在長虹智慧顯示工廠，長虹智慧顯示工藝技術中心MES工作室主任馮楚賢通過中央控制系統，實時監控國內首條“5G+工業互聯網”生產線運行狀態：AGV小車自動運輸物料，機械臂高效運作——這條作為行業首批中德智能制造示范的生產線，生動詮釋著長虹的智造蝶變。
破繭：從49天到11天的效率革命
“以前我們處于信息不透明的生產環境。”馮楚賢談及生產線改造前的場景說道。2017年以前的電視組裝線上，生產作業主要依靠工人手工操作，機械臂的應用極為有限。銷售、研發以及供應鏈的數據彼此孤立，存在明顯斷點，致使訂單交付周期長，質量追溯工作困難重重，關鍵工序的良品率處于較低水平，物料周轉效率也亟待提高。
轉機始于2018年的“數字覺醒”，長虹借智慧顯示工廠搬遷契機，打造5G+工業互聯網生產線。
這條融合5G專網與工業互聯網的生產線，猶如在傳統制造業的軀體里植入了數字神經：AGV小車通過5G網絡實現物料精準配送，MES系統與ERP、WMS等核心業務系統實現數據貫通。改造后實現關鍵工序100%自動化覆蓋，柔性生產線可同時生產6類1100臺產品，年產能達600萬臺，滿足大規模定制需求。
如今，在長虹智慧顯示工廠，400余套智能設備構建的自動化網絡覆蓋了從模塊組裝到整機下線的全流程，AGV小車與立體倉庫的無縫銜接，讓物流自動化率躍升至95%，人效提升65%，訂單交付周期從49天壓縮至11天。
“流動的數據江河”此刻正在讓傳統制造中離散的工藝參數進化成連續的質量敘事。
更深遠的變化發生在數據層——通過構建集團級數據中臺，長虹將原本分散在65個工廠的800TB數據資產整合，形成覆蓋“銷研產供服”全鏈條的數字化管理體系。在空調生產旺季，中山長虹基地實現每7-8秒下線一臺全無塵空調。
“現在生產管理已進入人機協同新階段。”長虹控股集團數字化轉型部部長祝陽輕觸控制屏，調取集團全球工廠的實時生產數據。當生產看板從紙質變為數字化看板，當決策會議從會議室搬進中央控制大廳，這場歷時7年的數字化轉型，正將中國制造的效率邊界推向新的維度。
長虹智慧顯示生產車間里的AGV物流車軌跡與生產線上的機械臂交響共舞，展現著工業互聯網賦能的智能制造實踐。
筑基：機械臂上崗，智能物流網縱橫
在新能源堿錳電池車間，變革同樣震撼。5G專網支撐的智能協同系統，讓每分鐘下線電池較2013年生產線效率提升25%，生產節拍達到750只/分鐘。通過部署5G+AI視覺檢測系統，電池極片對齊精度對齊精度達到行業領先水平，電性能均勻性提升6%，制程廢損下降30%-50%。
當傳統車間被注入數字基因，生產節拍不再是機械的重復，而是由數據驅動的工藝優化閉環——生產數據實時上傳云端，形成跨產業鏈的質量追溯閉環，實現數據驅動的工藝優化。
長虹的自動化革命始于硬件迭代的轟鳴，卻以全流程智能化改造的智慧奏響智能制造序曲。
這場變革的深層意義，在空調外機組裝線上得以具象化：數字孿生系統多維度參數實時監控，大幅縮短故障診斷響應時間，提升計劃排產效率。自動化已不再局限于單純的機械性替代，而是逐步演變為一種綜合性的智能化生產管理體系。該體系深度融合了工藝優化、實時監控以及能效管理等核心功能，致力于全面提升生產效率與管理水平。
在連接器生產線上，5G+AI視覺系統以毫米級檢測精度，大幅縮短焊點質檢時間。這些AI能力的疊加，催生出制造業前所未有的“數據驅動”能力——生產計劃準確率顯著提升的同時，關鍵制程能力指數提升50%-70%。
當算法開始自主平衡效率與質量、成本與交付，智能制造真正擁有了持續進化的智能化管理系統。
在長虹空調智控中心，大屏上跳動的不僅是產量數字，更是供應鏈響應速度、計劃準確率、制造良品率的持續優化效率。
長虹智慧顯示工廠里，工程師正通過語音指令與樣機交互“生成綿陽旅游攻略”，屏幕即刻顯示出完整行程——這正是通過國家備案的云帆AI的典型應用，其已覆蓋長虹5億終端用戶。
“數據流動是智能化的核心。”長虹云計算與大數據研究中心總經理畢可駿解釋道。大屏實時顯示全球用戶數據，這些信息不僅用于優化電視交互，更通過工業互聯網平臺反哺研發。最新系統升級中，大量畫質參數直接源自用戶行為分析。
“數據驅動讓制造系統持續進化。”長虹新網科技負責人表示。工業互聯網平臺已沉淀14萬個設備模型，支撐研發周期縮短40%。通過數字孿生技術，空調產線實現每7-8秒下線一臺全無塵空調，關鍵質控點100%覆蓋。
當高精度AI視覺檢測替代替代人工質檢，當云帆大模型為8K電視注入語義理解能力，長虹的產線正經歷從“自動化”到“智能化”的質變。
共生：產業鏈賦能的乘數效應
2024年長虹入選“國務院國資委國有企業數字化轉型試點企業”名單。
以5G+工業互聯網為核心，長虹構建了一個“云-邊-端”的協同體系，完成了“研產供銷服”全鏈路數據貫通，實現了采購訂單到交付的全流程可視化。
當長虹新能源的堿錳電池以750只/分鐘的速度滑過全自動產線時，每片極板極細微的涂層偏差都會被5G+AI視覺系統精準捕獲。這種堪比微雕藝術的工藝控制，源于“云溯”工業APP構建的全鏈式數字孿生體系：從正極漿料配方的云端優化，到電芯封口參數的毫秒級反饋，多道核心工序的全流程質控點形成閉環數據流。
祝陽在談及“信息系統邊際成本歸零”時，其背后支撐是連接65個工廠的近800TB業務數據池。在這個龐大的數據池中，14類產品大類的制造知識圖譜正悄然生長，進而為7萬家供應商構建起智能供需網絡。憑借這一強大體系，已成功為新希望、五糧液、中海油等3000多家企業提供數字服務，并借助“云溯”系統助力這些企業實現質量追溯的全面升級。
目前，長虹工業互聯網平臺已覆蓋八大行業九大領域，賦能多個工業園區，已形成面向制造執行、倉儲物流、供應鏈協同等60多個可復制可推廣的典型應用場景。
這種數據生態的有機生長，催生出極具創新性的“應收賬款融資長虹模式”，通過數字供應鏈融資平臺，核心企業與鏈上企業構建起信用數據共享機制。
長虹數字化轉型實踐表明：智能制造不是機器的獨角戲，而是組織體系的全面協同。當生產線上跳動的不僅是產品，更是數據音符時，每個崗位都成為創新鏈上的關鍵節點。這場由5G+工業互聯網驅動的系統性變革，正在證明：傳統制造業的涅槃，始于敢于讓數據流淌進流程的每一寸肌理。
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