工業1.0時代，機械化突破了人力極限；工業2.0時代，電氣化驅動著產能狂飆；工業3.0時代，信息化平衡了供需錯配……如今，到了工業4.0時代，制造業也面臨著更多挑戰——地緣沖突、貿易壁壘、人口結構、技術迭代，以及碳中和與可持續發展要求，都持續沖擊著制造業這艘“夜航船”。
那么，“智能化”會是那座照亮航路的燈塔嗎？與其閉門苦思，不如躬身求索。在產業智能化變革最激進、成果也最大的中國，總是能找到值得觀察，且態度開放樂意分享的“標桿案例”。
4月16日，“走進標桿工廠”第30期。知名財經作家吳曉波，帶隊近百名企業家，走進了位于青島的海信日立黃島工廠。在去年10月，這座工廠成功入選了《世界經濟論壇》“燈塔工廠”名單，成為全球首座多聯機領域“燈塔工廠”。
中國智能制造的“未來樣本”
參訪第一站，是海信日立的品牌展廳，白色的空間內科技感撲面而來。
一面 LED 屏，實時演示著數字孿生系統，虛擬產線的數據動態流轉；波浪般的弧形線條墻上，鑲嵌著閃耀如星的專利技術；墻后陳列的核心產品，多聯機的室內外機，以爆炸圖形式分層拆解，壓縮機、熱交換器等核心部件的工藝細節清晰可見，剖開了“中國智造”的肌理。
當企業家們駐足于此，便能從專利矩陣中感受海信日立的研發實力，從核心零件中直觀理解多聯機產品背后的制造匠心。
據工作人員介紹，海信日立有著將近6000個SKU，并且每年都在進行新品的研發，與經典產品的迭代升級。看著不同產品在不同地區、不同場景中的應用，有企業家感嘆道：“這些不是數字游戲，而是用戶需求的具象化。參觀前，我都不知道煙草企業現在會用中央空調來烘干煙草。”
而這，正是海信日立近五年來穩居中國多聯機市場市占率第一的底層邏輯。
走過展示各類工業設計獎項、企業歷程的步道，企業家們便進入了此次參訪的重點——全球唯一的空調“兩器”（蒸發器和冷凝器）黑燈生產車間。
不同于行業內普遍30%左右的自動化率，海信日立通過視覺系統結合算法分析自動糾偏，以機器人柔性生產結合“子彈頭”機械引導，實現了全工序自動化。
從自動沖片，插鋼針，取片，到穿管，每一個步驟都由機器人完成，不僅提高了生產效率，還確保了產品的高質量標準。
焊接車間內，海信日立自主研發的多點焊接技術同樣讓人驚嘆，機器人在焊接過程中精確而高效，用工提效 63%，焊接不良率下降 57%，焊接成本下降80%。
工作人員介紹道，目前海信日立有1/3的焊接崗實現了自動化。有制造業企業家表示：“焊接這道工序受工藝影響大，但焊工培養難度大且工作環境惡劣，機器替代工人不止提質增效，也能把工人解放了出來，讓體力勞動轉向價值創造。”
在組裝線，物流系統的變化更是一大亮點。由“AGV、天車、板帶鏈”構建的三層立體物流系統，不止解決了單一地面物流帶來的擁堵，還能柔性適應不同生產節拍和因工藝調整帶來的硬件布局變化，讓物料投放變得更快速精準。
而在檢測環節，一顆螺絲漏打、一張標簽錯位均能被視覺系統實時捕捉，漏檢率趨近于零，檢測效率較人工提升3倍。
特別值得一提的是“人才賦能”創新舉措，比如通過AR、VR等技術，將枯燥的專業課程轉化為沉浸式互動體驗，提升了焊接、氦檢、配線、插接等高技能崗位的培訓效率，降低了培訓成本。
同時，得益于近年來AI技術的快速發展。海信日立在硬件智能化、大規模定制、數字孿生基礎上，率先大規模應用 AI 技術，實現了敏捷研發、柔性生產、敏捷交付的跨域升級。用吳曉波的話來說，這是在“工業4.0”基礎上進階到了“工業4.0+”階段。
“智能化”成為觸手可及的現實，當企業家們戴上焊接模擬VR設備，看著AI系統自動生成的交接班報告，震撼于“100%自動化率”“生產效率提升49%”的時候，更多問題被提出了。
海信日立的“燈塔經驗”是否只是“巨頭特權”？利潤率不足5%的中小企業，又該如何計算“智能化改造”的投入產出比？當AI視覺檢測替代人工目檢、生成式AI輔助完成工藝設計，傳統產業工人的技能還有價值嗎？
帶著這些亟待解答的困惑，下午的主題分享和圓桌論壇，拉開了帷幕。
產業智能化的 “中國路徑”
在分享開始前，主持人首先邀請標桿工廠項目發起人、財經作家吳曉波為海信日立頒發了“標桿工廠”認證。它不僅是一份榮譽，更是一份責任。
截至 2025 年1月，全球共有 189 座燈塔工廠，中國以 79 座占據42%。而海信日立黃島工廠的入選，不僅是中國制造業從“跟跑”到“領跑”的縮影，更標志著多聯機中央空調領域首次誕生全球領先的智能制造標桿。
授牌儀式后，吳曉波分享了自己的感悟。回顧中國制造業的智能化變革歷程，中國是全球產業智能化變革最激進、成果最大的國家。從硬件智能化、大規模定制到數字孿生，中國企業不斷探索前行。而在海信日立這家工廠，他看到了新的趨勢——與深度學習人工智能的深度融合。
他形象地比喻：“如果把之前的智能化、數字孿生、大規模定制稱為工業 4.0，那么今天在海信日立看到的工廠，就像是工業 4.0 的升級版，與生成式人工智能緊密相連。”
談到中美貿易摩擦加劇，吳曉波直言：“制造業回歸美國是癡人說夢”。中國擁有全球最密集的技師體系和職業教育網絡，這些不可復制的“技術密度”讓他對中國制造業的未來充滿信心“中國只要制造業不崩盤，全世界要把中國干掉都很難”。
同時，他以海信日立燈塔工廠為例，表示“大量的生產技能及原發性生產場景的創新仍在中國”。中國制造業企業出海不僅不會造成產業空心化，反而能憑借本土的生產技能和創新能力，在全球市場實現復制和拓展。
隨后，海信日立常務副總裁張文強帶來了以“海信日立數字化轉型與燈塔工廠實踐”為主題的分享。他介紹，海信日立黃島工廠擁有 39 條生產線，廠區面積 25 萬平方米，年生產能力達 1100 萬臺，是多聯機領域的規模冠軍和智能化創新標桿。
自海信日立開始數字化轉型起，以用戶需求為核心，推動產品從單一功能滿足向場景化體驗轉變。如今，海信日立輸出的不再是單一設備，而是覆蓋全場景的系統化解決方案。
燈塔工廠則是海信日立智能制造戰略的關鍵支撐，他詳細闡述了海信日立在研發、供應鏈和生產等環節的數字化成果，包括參數設計模塊化、機器學習算法預測供貨需求、產銷協同算法引擎等。這些創新使生產效率提升 49%，成本降低 35%，產品開發迭代速度提升 37%。
張文強還強調“海信日立的數字化轉型，不僅追求更快、更省，更追求更綠色和更可持續性，綠色是我們整個智能制造的底色。”在最新發布的綠色白皮書中，海信日立承諾，2030年實現生產階段二氧化碳減排 100%，2050 年達成全價值鏈碳中和。
海信日立助理副總裁周志剛，則圍繞燈塔工廠的先進用例展開分享。他提到，海信日立的數字化轉型是在集團推進流程優化和數字化轉型的大背景下進行的。
從2003年建廠的精益化生產，到2013年的自動化嘗試，再到2016年的數字化探索，直至2020年的智能化升級，每一步都是在為燈塔工廠的建成添磚加瓦。
隨后，他詳細介紹了海信日立的先進用例，包括系統仿真和智慧實驗室賦能新產品開發、機器視覺賦能高精度柔性自動化等。這些用例都是在實際工作中針對痛點需求開發的，具有很強的創新性和實用性。
目前，海信日立正積極申報可持續燈塔工廠，在冷媒逸散管理、數字化賦能生產用能、產品節能設計等方面開展工作。周志剛表示：“我們希望通過自身的努力，帶動整個行業在智能制造和可持續發展方面不斷進步。”
海信日立行業推進運營總監高連剛以 “以用戶為中心，以場景為驅動” 為主題進行分享。他表示，產品最終服務的還是用戶，海信日立要做的就是服務全行業，覆蓋全場景。而隨著中國經濟結構和能源應用結構的調整，海信日立的服務正從舒適人居向公益性空間轉型。
接著他展示了海信日立在工業、清潔能源、農林牧漁、軌道交通、數據中心等7大領域的解決方案。不過，這么多場景，這么多產品，如何互聯互通？那就需要一個大腦，也就是“ECO-B智慧樓宇系統”，它能夠為用戶提供精準服務，實現全場景、全空間、全周期的綠色、低碳、智慧和舒適運行。高連剛強調：“我們的產品不僅僅是空調，而是一套完整的解決方案。”
在圓桌論壇環節，企業家們積極提問，與嘉賓展開深入交流。
問題涵蓋制造端工序自動化與智能化的取舍、數字孿生中數據成本與效果的權衡、合同能源管理的經驗、中小企業在數字化和智能化過程中的挑戰、單一爆品與全品類產品的選擇，以及自動化過程中溝通的“帶寬”方面。
嘉賓們分享了自身的經驗，從不同角度給出了建議，為企業們在數字化轉型中的困惑，提供了切實可行的解決方案。
從“燈塔獨亮”到“產業生輝”
在海信日立這座“燈塔工廠”的光芒中，我們清晰地看到，中國制造業正從“規模紅利”的舊航道，駛入“創新紅利”的新藍海。在時代浪潮的沖擊下，智能化與綠色低碳成為轉型關鍵。
當然，一座燈塔的光芒始終有限，七十九座燈塔也無法將中國制造業的版圖全部照亮。但我們始終相信，更多企業會點亮自己的“燈塔”——中國制造的突圍之路，從來不是巨頭的獨角戲，而是千萬企業的點滴進化。
這些微光將連成星海，讓中國制造業終將跨越“大而不強”的溝壑，在全球價值鏈上寫下新的坐標。
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